絲印油墨下墊的襯紙不可以多，墊片不可以軟，絲印油墨應用一段時間后運用清潔劑清洗整潔。
一.白板紙印刷油墨干躁速度比較慢
這一狀況非常容易造成印刷物被粘壞，并給印刷廠生產加工產生一些艱難，可從下列三個層面操縱。改成吸墨特性稍強的箱板紙：如涂布白板紙在這些方面就比漂白劑掛面紙白板紙消化吸收特性要好。采用速干型印刷油墨或是依據印刷油墨的特點添加相對適當的干躁改性劑，并降低沾墨位置的施墨量。適度增加后生產加工的時間間隔或將印刷品散掉晾曬。同一批印刷物中出現淡墨濃淡不一和色調長相上的差別
用下列方式 加以控制可接到不錯的實際效果：
同一批商品所必須的印刷油墨，最好是一次性配置結束，在配制印刷油墨時對需要的印刷油墨，及其淡化劑、解粘合劑、防潮劑等改性劑一定要用電子衡器開展計量檢定，要不然數次配墨和隨便配墨也會導致色彩上的差別。
同一批商品常用箱板紙(白板紙)的消化吸收特性、細度、薄厚要保持一致，薄厚稍大的箱板紙會造成包裝印刷工作壓力擴大而造成淡墨濃厚，紙的白色背景不一也會造成淡墨濃淡和色調長相上的轉變。
對包裝印刷輥上的墨筆畫均衡要操縱好，并要嚴控跑空開，由于每跑一次空開后，印出來的頭十幾張印刷品的淡墨顯著要深要濃，假如跑空開頻率較高，那麼淡墨濃淡不一的印刷品當然也就多。
需開展數次印刷的商品，應讓前一道底墨晾干后再開展事后印刷。
二.白板紙包裝印刷時出現起皺
用白板紙包裝印刷彩色印刷面張時，假如紙型的成紙水分成分不勻稱，出現荷葉袖、波浪紋邊或因自然環境太過干躁導致紙型邊沿水分揮發較多出現緊邊，此外單機版印刷色;經數次包裝印刷濕潤都是使白板紙在彩色印刷全過程中出現起皺。
要處理白板紙在彩色印刷全過程中出現的起皺，最先要操縱好箱板紙水分的進廠關。而且白板紙在上機操作包裝印刷前，需提早一至兩個星期就放進膠版印刷工坊內，使紙的水分成分與包裝印刷生產車間的環境濕度保持穩定。假如當包裝印刷生產車間的空氣相對濕度較干時，必須在路面上適度的噴撒一些水來調空氣相對濕度，避免紙型邊沿水分揮發較多出現緊邊而導致的起皺。此外便是拆換或消除不整平的箱板紙。
三.彩色印刷商品放前生產加工和裝卸搬運全過程中出現褪色
從表象看來，褪色主要是商品放前生產加工和運送裝卸搬運全過程因為互相摩擦引發，實際上此難題還與印刷油墨的配制方式 有緊密的聯絡，在彩色印刷商品加工過程中，大家常常會發覺因墨的黏度過大，造成墨輥發墨不勻稱和印刷物被墨黏毛粘壞。為處理此難題通常在墨里加解粘合劑，假如對不一樣特點的印刷油墨統一應用一種解粘合劑，那麼造成褪色的狀況便會相當嚴重，因不一樣型號規格的印刷油墨其特點是有差別的，以蘇州市孚嘉印刷廠的05型和01型環氧樹脂墨為例子，當在調墨時常用解粘合劑不善，便會造成印刷油墨晶化(印在商品上的印刷油墨出現粉末狀特點)而造成商品比較嚴重褪色。05型的光亮速干型環氧樹脂印刷油墨就只有加0592型去粘合劑，而且加放量要操縱在百分之二十3之內，而01型環氧樹脂印刷油墨則可選用3%的紅燥油和6#調墨油來調整它的黏度，一般狀況下不必加解粘合劑，要不然一樣會導致彩色印刷商品褪色。
除開墨的配制層面應留意外，在商品的后生產加工和運送裝卸搬運全過程中也要盡可能操縱商品與商品，商品與機器設備、商品與專用工具中間干摩擦而導致的褪色，由于在印刷油墨未晾干的狀況下，耐干摩擦特性較弱，便是新人民幣用不光滑的紙混好擦也褪色。
四.紙型的印墨位置被壓光或拉破
因白板紙、銅板紙、膠版印刷紙的材料、紙版構造及生產工藝流程不一樣，當進到冬天平均氣溫低印刷油墨黏度大時，白板紙的面條層或是施膠層總會出現印墨位置被黏毛或粘破的狀況，比較嚴重危害印刷物的外型品質。
解決方案
可在潤版液里加濕潤粉和乙醇(占比按百分之二十5～百分之二十20)減少沾墨位置邊沿上的支撐力，或依據不一樣型號規格的印刷油墨，采用相對的調墨油，解粘合劑或淡化劑來減少印刷油墨的黏度。
對包裝印刷生產車間和室內溫度開展操縱，一般操縱在19℃～28℃為宜，進到冬天須將印刷油墨適度加溫，那樣有益于提升印刷油墨的流通性，并減少印刷油墨的黏度。
采用壓光度極強的白板紙，另外包裝印刷廠工作壓力也不適合很大。